今まで「経験と勘」で行っていた物流業の設計・改善業務に、コンピュータシミュレーションを活用することで、その効果を事前にかつ定量的に想定することができ、意志決定に有効な情報を得ることができます。
1.新しい物流センター、生産拠点の構築時に
2.既存業務の改善、効率化に
3.販売促進用プレゼンテーションに
(1)新センターの処理能力を検証
計画中のセンターをPC上に3Dモデルで構築し、実データ（入出荷）を投入してシミュレーションを行うことで、センターが想定している物量に対応できるのかの可否や問題点が浮き彫りになります。
(2)新センターがレイアウト候補を比較して検証
関係者で練ったレイアウト案をRaLC上にモデル化し、シミュレーションを行うことで、想定物量をこなせる案のうち、もっとも省スペースで使い勝手のいいものを、作業効率の観点でデータを分析しながら選定することができます。
(3)導入予定のマテハン機器の効果を事前に検証
自動倉庫、AGV，ソーターなど導入予定のマテハン機器が計画通りの性能が発揮できるかを、想定される物量データでシミュレーションで検証し、前後の関係／レイアウト上の課題／リスクを事前に把握することができます。
(4)運用に必要な要員数を検証
必要な能力を保証するためには、想定している要員で運用が可能なのかをシミュレーションによって確認することができます。また、具体的にボトルネックになりそうな工程やどんな物量になると問題化するのかを事前に把握することができます。
(1)WMSと連携して、簡易的な物流ABC分析
物流ABC(Activity Based Costing)分析の結果を作業改善に活かすため、RaLC上に再現したモデルにWMS（倉庫管理システム）からのロケーションデータ（品名、数量など）を投入し、実際の入出荷データでシミュレーションを実施します。動線分析の結果とロケーション変更の効果がどの程度なのかを検証できます。
(2)WMSと連携して、荷動きを把握
WMSで管理されているロケーション在庫をRaLC上の棚・自動倉庫に表示して、製品ごと・ステータスごとに色分けすることで、荷動きや空き棚、ABC商品の場所などがひと目で把握できます。
(3)位置情報と連携して、作業者の動線分析
位置検知システム（RFIDシステム）との連携により、作業員の実際の位置情報を取得して、作業動線や滞留箇所をRaLC上に表示することで、計画とのギャップ検証を行うことができます。
(4)位置情報と連携して、フォークリフトやマテハン機器の最適数を検証
位置検知システム（RFIDシステム）との連携により、フォークリフトなどの実際の位置情報を獲得し、作業動線や滞留箇所をRaLC上に表示することで、台数の過不足を検証することができます。
(1)荷主獲得用のプレゼンテーションに
出荷時間の管理や、在庫管理、運用上の工夫など、自社の倉庫運用の強みをRaLC上のアニメーションで効果的にアピールできます。また、提示した見積の根拠やコストの正当性を説明するために活用できます。
(2)社内の上申用の説明資料に
センター新設やレイアウト変更時の社内決裁用に、稟議書に添付する資料として、RaLCのシミュレーション結果をご覧いただき、その効果をご理解いただくことができます。
